Véritable usine du futur, le centre de production d’appareillage à Chabanais en Charente a intégré le cercle fermé des usines 4.0. Ses particularités ? L’usine a adopté et adapté les méthodes d’amélioration de la performance industrielle du Lean Manufacturing. Elle a mis en place la connectivité des données et a investi dans des robots pour réaliser des tâches pénibles et répétitives à la place des opérateurs.
L’usine de Chabanais a toujours été en pointe au niveau de l’amélioration de la performance industrielle. Il faut tendre vers toujours plus d’agilité et d’adaptabilité. Cette nouvelle phase doit nous permettre de dégager de la productivité additionnelle.
Une usine en mode 4.0
Comprenant 4 lignes de production, 13 presses à injecter et une machine d’emballage, l’usine de Chabanais s’est modernisée au fil du temps.
Aujourd’hui, ce centre de production de prises et interrupteurs électriques a basculé dans l’ère du 4.0 avec des outils connectés, des robots permettant l’automatisation des tâches et de nouveaux process entraînant l’amélioration de la productivité.
L’usine 4.0 est une usine connectée sur laquelle on remonte les informations de production pour en améliorer les performances. On apporte des moyens informatiques avec de la supervision et de l’automatisation pour améliorer la performance des îlots de production.
Le Lean Manufacturing en « Legrand Way »
Depuis 5 ans, l’usine de Chabanais a développé le programme Legrand Way, inspiré de la méthode japonaise du Lean Manufacturing :
- mise en place d’un nouveau mode de production permettant de tendre les flux
- production d'un grand nombre de références produits différentes dans une journée
- gain en agilité et réactivité
- réduction des gaspillages, par le nettoyage quotidien des îlots de production
- travail de maintenance des moyens pour gagner en fiabilité, par le suivi des pièces manquantes pour des approvisionnements sans interruption et une réduction des stocks d’encours.
Grâce à la mise en place de cette méthode, les opérateurs se sentent beaucoup plus productifs. Ces derniers acquièrent de l’autonomie dans leur travail, ce qui les rend plus sereins.
Une usine connectée pour plus d’efficacité
Aspect incontournable de l’usine 4.0, la connectivité des données et leurs collectes en temps réel.
Elle apporte de la fluidité et permet l'amélioration des productions, les opérateurs ont donc une vision sur la performance de leur outil de production et la qualité des produits. En ayant ce suivi permanent, ils sont informés de l’évolution de la production et s’assurent que les objectifs sont bien respectés.
L’ensemble de nos machines est sous supervision. On peut ainsi anticiper par exemple ce qui se passe dans l’atelier notamment au niveau du moulage. Les personnels suivent en permanence toutes les étapes de fabrication et cela leur permet d’anticiper des changements de production ou de procéder à des contrôles qualité. Cet outil sert aussi au management pour contrôler les performances de l’atelier. C’est un outil évolutif sur lequel nous travaillons constamment pour greffer de nouveaux modules ou des aides au pilotage de la production.
Un robot collaboratif pour aider les opérateurs
Un robot collaboratif Cobot a été mis en place à l’usine pour réaliser des tâches pénibles et répétitives à la place des opérateurs.
Le but ? Diminuer les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS), et permettre à ces opérateurs de se concentrer sur des opérations à plus forte valeur ajoutée.
Le Cobot, première application en France d'un robot 360°, réalise 396 pièces par heure, il met en place une griffe sur le mécanisme des interrupteurs puis intègre ces interrupteurs dans les boîtes d’encastrement. Un deuxième robot devrait rejoindre l'équipe pour disposer les étiquettes informatives sur les interrupteurs.
Un véhicule autonome dédié à la logistique
Pour supprimer les tâches pénibles et répétitives, l’Automatic Guided Vehicule (AGV, Véhicule Auto-Guidé en français) permet de faciliter la logistique interne de l’usine.
Grâce au contrôle embarqué, l’AGV saisit de façon autonome et remplace les caisses vides par les pleines. Il met ensuite les caisses pleines à la disposition de la logistique. Fini les charges lourdes pour les opérateurs donc une diminution des risques de troubles musculo-squelettiques.
Une usine équipée en installations très performante
Les installations électriques mises en œuvre dans l’usine de Chabanais ont été choisies pour assurer la continuité de service de cette usine 4.0. Les baies de brassage VDI permettent par exemple de relier les machines entre elles pour avoir des renvois sur les écrans de supervision.
Les TGBT équipés de centrales de mesure peuvent, eux, être reliés à un web serveur pour calculer les consommations électriques en temps réels. Dans les locaux administratifs, les détecteurs de présence permettent de prendre en compte les exigences environnementales. L’installation comprend aussi des coffrets de prises industriels, des cheminements de câbles et des batteries de condensateur, entre autres.
Une meilleure qualité de produits
Grâce à ces nouveaux modes de fonctionnement et outils, la qualité est améliorée car les défauts des produits sont détectés en amont et les délais de disponibilité des produits sont raccourcis par les process plus rapides
Vers de nouvelles usines Legrand 4.0
Legrand souhaite mettre en place d’autres usines pilotes 4.0, notamment 6 sites périphériques pour déployer et valider des solutions. Les futures usines devraient être équipées avec les mêmes produits et standards que l’usine de Chabanais.
Aujourd’hui, nous avons atteint un seuil de maturité qui doit devenir un atout pour notre groupe et cela va au-delà du périmètre France.
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